加工精度是加工后零件表面的實(shí)際尺寸、形狀、位置三種幾何參數(shù)與圖紙要求的理想幾何參數(shù)的符合程度。

理想的幾何參數(shù)，對尺寸而言，就是平均尺寸；對表面幾何形狀而言，就是絕對的圓、圓柱、平面、錐面和直線等；對表面之間的相互位置而言，就是絕對的平行、垂直、同軸、對稱等。零件實(shí)際幾何參數(shù)與理想幾何參數(shù)的偏離數(shù)值稱為加工誤差。

1 、精密零件加工精度的概念

加工精度主要用于生產(chǎn)產(chǎn)品程度，加工精度與加工誤差都是評價加工表面幾何參數(shù)的術(shù)語。加工精度用公差等級衡量，等級值越小，其精度越高；加工誤差用數(shù)值表示，數(shù)值越大，其誤差越大。加工精度高，就是加工誤差小，反之亦然。

公差等級從IT01，IT0，IT1，IT2，IT3至IT18一共有20個，其中IT01表示的話該零件加工精度最高的，IT18表示的話該零件加工精度是最低的 ，一般上IT7、IT8是加工精度中等級別。

任何加工方法所得到的實(shí)際參數(shù)都不會絕對準(zhǔn)確，從零件的功能看，只要加工誤差在零件圖要求的公差范圍內(nèi)，就認(rèn)為保證了加工精度。

機(jī)器的質(zhì)量取決于零件的加工質(zhì)量和機(jī)器的裝配質(zhì)量，零件加工質(zhì)量包含零件加工精度和表面質(zhì)量兩大部分。

機(jī)械加工精度是指零件加工后的實(shí)際幾何參數(shù)（尺寸、形狀和位置）與理想幾何參數(shù)相符合的程度。它們之間的差異稱為加工誤差。加工誤差的大小反映了加工精度的高低。誤差越大加工精度越低，誤差越小加工精度越高。

2 、精密零件加工精度的相關(guān)內(nèi)容

（1）尺寸精度

指加工后零件的實(shí)際尺寸與零件尺寸的公差帶中心的相符合程度。

（2）形狀精度

指加工后的零件表面的實(shí)際幾何形狀與理想的幾何形狀的相符合程度。

（3）位置精度

指加工后零件有關(guān)表面之間的實(shí)際位置精度差別。

（4）相互關(guān)系

通常在設(shè)計(jì)機(jī)器零件及規(guī)定零件加工精度時，應(yīng)注意將形狀誤差控制在位置公差內(nèi)，位置誤差又應(yīng)小于尺寸公差。即精密零件或零件重要表面，其形狀精度要求應(yīng)高于位置精度要求，位置精度要求應(yīng)高于尺寸精度要求。

3 、精密零件加工影響原因

（1） 加工原理誤差

加工原理誤差是指采用了近似的刀刃輪廓或近似的傳動關(guān)系進(jìn)行加工而產(chǎn)生的誤差。加工原理誤差多出現(xiàn)于螺紋、齒輪、復(fù)雜曲面加工中。在加工中，一般采用近似加工，在理論誤差可以滿足加工精度要求的前提下，來提高生產(chǎn)率和經(jīng)濟(jì)性。

（2） 調(diào)整誤差

機(jī)床的調(diào)整誤差是指由于調(diào)整不準(zhǔn)確而產(chǎn)生的誤差。

（3） 機(jī)床誤差

機(jī)床誤差是指機(jī)床的制造誤差、安裝誤差和磨損。主要包括機(jī)床導(dǎo)軌導(dǎo)向誤差、機(jī)床主軸回轉(zhuǎn)誤差、機(jī)床傳動鏈的傳動誤差。

4、 如何零件提高精密零件加工精度

（1）對工藝系統(tǒng)進(jìn)行調(diào)整

單散打樣件可以通過試切法進(jìn)行調(diào)整，但此方法生產(chǎn)效率低。調(diào)整法通過預(yù)先調(diào)整好機(jī)床、夾具、工件和刀具的相對位置獲得所需尺寸，效率高，適用于大批量生產(chǎn)。

（2）減小機(jī)床誤差

主要通過提高主軸部件的制造精度及對滾動軸承適當(dāng)預(yù)緊來實(shí)現(xiàn)。

（3）減少傳動鏈傳動誤差

傳動件數(shù)少，傳動鏈短，傳動精度則高；采用降速傳動，是保證傳動精度的重要原則，且越接近末端的傳動副，其傳動比應(yīng)越小。

此外，還可以通過減小刀具磨損、減小工藝系統(tǒng)的受力變形、減小工藝系統(tǒng)熱變形、減少殘余應(yīng)力等措施來提高零件加工精度。

5、 機(jī)床的最高精密零件加工精度是多少

（1） 車削

車削加工精度一般為IT8—IT7，表面粗糙度為1.6—0.8μm。

粗車加工精度只能達(dá)IT11,表面粗糙度為Rα20—10μm；半精車和精車加工精度可達(dá)IT10—IT7,表面粗糙度為Rα10—0.16μm；高精度車床可使加工精度達(dá)到IT7—IT5,表面粗糙度為Rα0.04—0.01μm，這種車削稱為"鏡面車削"。

（2） 銑削

銑削的加工精度一般可達(dá)IT8—IT7，表面粗糙度為6.3—1.6μm。

粗銑時的加工精度IT11—IT13,表面粗糙度5—20μm；半精銑時的加工精度IT8—IT11，表面粗糙度2.5—10μm；精銑時的加工精度IT16—IT8，表面粗糙度0.63—5μm。

（3） 刨 削

刨削加工精度一般可達(dá)IT9—IT7，表面粗糙度為Ra6.3—1.6μm。

粗刨加工精度可達(dá)IT12—IT11，表面粗糙度為25—12.5μm；半精刨加工精度可達(dá)IT10—IT9，表面粗糙度為6.2—3.2μm；精刨加工精度可達(dá)IT8—IT7，表面粗糙度為3.2—1.6μm。

（4） 磨 削

磨削通常用于半精加工和精加工,精度可達(dá)IT8—IT5甚至更高，表面粗糙度一般磨削為1.25—0.16μm。

精密磨削表面粗糙度為0.16—0.04μm；超精密磨削表面粗糙度為0.04—0.01μm；鏡面磨削表面粗糙度可達(dá)0.01μm以下。

（5） 鉆 削

鉆削的加工精度較低，一般只能達(dá)到IT10，表面粗糙度一般為12.5—6.3μm，在鉆削后常常采用擴(kuò)孔和鉸孔來進(jìn)行半精加工和精加工。

（6） 鏜 削

精密鏜削的加工精度能達(dá)到IT7—IT6，表面粗糙度為0.63—0.08μm；對鋼鐵材料的鏜孔精度一般可達(dá)IT9—IT7,表面粗糙度為2.5—0.16μm。

嘉能簡介 ：

嘉能機(jī)械加工，為客戶提供零件快速打樣、小批量試產(chǎn)、大規(guī)模量產(chǎn)于一體的非標(biāo)零件加工服務(wù)，涵蓋CNC機(jī)加工、車床加工、龍門加工、超音速噴涂、三坐標(biāo)檢測等